細(xì)紗千錠時斷頭率是紡紗生產(chǎn)重要的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)之一，體現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)技術(shù)全系統(tǒng)的綜合效果。降低細(xì)紗斷頭率不僅可以降低用棉成本，提高細(xì)紗機(jī)效率與單產(chǎn)，而且是當(dāng)前棉紡企業(yè)擴(kuò)大看錠數(shù)、減少用工成本、提高經(jīng)濟(jì)效益的重要途徑之一。降低細(xì)紗斷頭的各項(xiàng)技術(shù)管理工作與提高棉紗強(qiáng)力、提高條干均勻度、減少細(xì)節(jié)與粗節(jié)、降低紗疵等提高棉紗質(zhì)量工作有著密切的關(guān)系。根據(jù)多年生產(chǎn)實(shí)踐，現(xiàn)將細(xì)紗斷頭的原因及解決措施加以總結(jié)、分析與論述，供參考與借鑒。
1降低細(xì)紗斷頭的基本途徑
紡紗過程中，當(dāng)紡紗張力大于棉紗強(qiáng)力時就會斷頭這是細(xì)紗斷頭的實(shí)質(zhì)。這兩者的平均值肯定是棉紗強(qiáng)力大于紡紗張力，否則無法正常紡紗。此處的棉紗強(qiáng)力是紡紗段動態(tài)強(qiáng)力、氣圈段動態(tài)強(qiáng)力、卷繞段動態(tài)強(qiáng)力等的統(tǒng)稱；紡紗張力亦是動態(tài)的紡紗段張力、氣圈張力、卷繞張力等的統(tǒng)稱。南于紡紗張力與棉紗強(qiáng)力是波動變量，當(dāng)紡紗張力的最大值大于棉紗強(qiáng)力最小值的瞬間，就會造成斷頭。因此，降低細(xì)紗斷頭的基本途徑，一方面是將紡紗張力最大值降下來，盡可能降低張力波動，另一方面是將棉紗強(qiáng)力最小值升上去，并減少棉紗的強(qiáng)力波動。
2 降低紡紗張力最大值及張力波動
2．1 影響紡紗張力波動的因素
(1)錠帶高速運(yùn)行的不穩(wěn)定性。當(dāng)錠盤直徑為22mm，錠速為20 000 r／min時，錠帶運(yùn)行的線速度高達(dá)1 382．3 m／min。由于錠帶通過摩擦帶動錠子，因而會直接影響錠速的穩(wěn)定，因此，錠帶的品質(zhì)、運(yùn)行狀態(tài)對紡紗張力波動有較大的影響。
(2)錠子高速轉(zhuǎn)動的不穩(wěn)定性。錠子高速回轉(zhuǎn)是紡紗張力和氣圈的動力源，錠子轉(zhuǎn)速不勻、振動、上下跳動等缺陷均會影響紡紗張力的穩(wěn)定。
(3)筒管品質(zhì)不良。紡紗卷繞是南筒管實(shí)現(xiàn)，如果筒管質(zhì)量較差，筒管搖頭、上下跳動以及簡管與錠子嚙合不良兩者未同步回轉(zhuǎn)使簡管轉(zhuǎn)速不勻等均會影響紡紗張力的穩(wěn)定。
(4)鋼領(lǐng)與鋼絲圈的影響。鋼領(lǐng)與鋼絲圈在紡紗中處于高速高壓高溫狀態(tài)。當(dāng)細(xì)紗機(jī)采用42mm直徑鋼領(lǐng)，錠子速度16 000 r／min～20 000r／min時，鋼絲圈回轉(zhuǎn)線速可高達(dá)35．2 m／s～44m／s，并產(chǎn)生：300℃以上高溫。據(jù)檢測計(jì)算，18．2tex棉紗在管底成形卷繞為大直徑時接觸壓力為243 cN，假定在鋼絲圈走熟期內(nèi)瞬時鋼絲圈對鋼領(lǐng)的接觸面積為0．1 mm。，接觸壓強(qiáng)為24．3 MPa，是飛機(jī)引擎曲軸軸承表而壓強(qiáng)規(guī)定的最高極限值18．1 MPa的1．34倍。鋼絲圈在鋼領(lǐng)上處于高速、高溫、高壓特殊條件轉(zhuǎn)動，這給紡紗張力的穩(wěn)定造成較大的負(fù)而效應(yīng)。鋼絲圈在鋼領(lǐng)上分別在子午面、水平面、橫切面以高速傾斜擺動同轉(zhuǎn)，發(fā)生振動、頓挫，在傾斜擺動過度時發(fā)生楔住，使紡紗張力突增造成斷頭。因此鋼領(lǐng)、鋼絲圈的合理選配對紡紗張力變化有冠著的影響。
(5)錠子、鋼領(lǐng)與導(dǎo)紗鉤三點(diǎn)同心度差，使鋼絲圈存鋼領(lǐng)j維空間的擺動、傾斜、楔住的幾率增加，產(chǎn)生張力波動。
(6)紡紗氣圈使棉紗在導(dǎo)紗鉤內(nèi)圈的后內(nèi)側(cè)呈一定寬度左右擺動，擺動區(qū)段如果不水平將使氣圈不穩(wěn)定或形成歪氣圈影響紡紗張力穩(wěn)定。
(7)隔紗板歪斜易造成紡紗氣圈，并撞擊隔紗板，使紡紗張力不穩(wěn)定。
(8)鋼絲圈清潔器磨損有毛刺或鋼絲圈至清清器隔距偏大，不能有效清除鋼絲圈上纏繞的飛花，使紡紗張力不穩(wěn)定并趨向增大。
(9)鋼領(lǐng)板升降中振動、打頓，也易造成紡紗張力不穩(wěn)定。
(10)紡紗環(huán)境中飛花附入紡紗氣圈或空調(diào)出風(fēng)口分布不合理，氣流干擾紡紗氣圈也會使紡紗張力波動。
2．2穩(wěn)定紡紗張力的技術(shù)措施
2．2．1 錠子系統(tǒng)
錠尖和錠底軸承、錠桿和上軸承不可磨損；錠子回轉(zhuǎn)不可搖頭、嚴(yán)禁上下跳動；錠腳不可微溫、微振；定期檢驗(yàn)校準(zhǔn)錠桿、錠盤的偏心彎曲；錠帶長度、張力正常，不可爛邊、絞狀，不可沾油污、積纖維，不可與錠盤邊、滾盤邊摩擦，接頭不可厚、硬，運(yùn)行不可跳動；錠帶盤表面和軸承不可磨損，軸承定期清潔，不可有硬化油垢，回轉(zhuǎn)不可跳動、晃動；筒管頭不可有毛刺、破損，筒管上部天眼與錠桿上部錐度嚙合緊密，確保錠子和簡管同步轉(zhuǎn)動，簡管下口與錠子下部鐘柱問略有空隙；筒管與錠子之間不可有回絲，筒管回轉(zhuǎn)不可搖頭、上下振動、跳管。
2．2．2 鋼領(lǐng)鋼絲圈和氣圈系統(tǒng)
(1)鋼領(lǐng)不可有銹斑，上口和鋼絲圈跑道不可有毛刺。
(2)隨著鋼領(lǐng)磨損要正常調(diào)換鋼領(lǐng)使用周期，對于傳統(tǒng)鋼領(lǐng)正常同磨周期，采用行星擦光機(jī)同磨鋼領(lǐng)以及采用優(yōu)質(zhì)磨料、磨液，注意回磨方法，提高回磨質(zhì)量。
(3)鋼領(lǐng)板高低位置不論在小紗至大紗任何位置均要保持整臺成一條直線，鋼領(lǐng)板要左右、前后水平，鋼領(lǐng)緊固于鋼領(lǐng)板不可松動、傾斜，鋼領(lǐng)板升降不可振動、打頓。
(4)鋼絲圈擇優(yōu)選型，鋼絲圈輕重根據(jù)棉紗強(qiáng)力、鋼領(lǐng)狀態(tài)、錠子轉(zhuǎn)速及鋼絲圈線速、氣圈形態(tài)、斷頭分布、溫濕度波動以及棉紗毛羽數(shù)等因素合理調(diào)整。
(5)鋼絲圈調(diào)換周期根據(jù)斷頭數(shù)、毛羽數(shù)正確制定，認(rèn)真執(zhí)行，防止個別鋼絲固漏換。
(6)認(rèn)真校準(zhǔn)錠子水平，錠子、鋼領(lǐng)、導(dǎo)紗鉤垂吊三中心認(rèn)真對準(zhǔn)，這只是靜態(tài)，必須做好為動態(tài)校驗(yàn)打好基礎(chǔ)。在錠子高速時鋼領(lǐng)板在小紗、滿紗兩個位置對錠子、鋼領(lǐng)兩中心活校對準(zhǔn)，對重新調(diào)整錠子位置的導(dǎo)紗鉤垂吊要復(fù)校。
(7)導(dǎo)紗鉤不可磨損、松動，導(dǎo)紗板不可松動，不論小紗至滿紗任何位置導(dǎo)紗鉤要保持平齊。
(8)隔紗板不可有毛刺，安裝在兩錠中間不可歪斜、松動。
(9)鋼絲圈清潔器隔距工具設(shè)計(jì)合理、制造準(zhǔn)確，清潔器不可松動、有毛刺，隔距偏小掌握。
(10)紡紗氣圈不可歪斜，如果由導(dǎo)紗鉤內(nèi)孔里側(cè)不水平造成歪氣圈應(yīng)將該導(dǎo)紗鉤換下停用。紡紗氣圈形態(tài)穩(wěn)定不可振動，滿紗位置氣圈應(yīng)有微小圓弧形。氣圈不可摩擦筒管頭、碰隔紗板。
(11)定期檢驗(yàn)鋼領(lǐng)上平面平整度、內(nèi)孔圓整度偏差不大于0．05 mm，鋼領(lǐng)的鋼絲圈跑道內(nèi)側(cè)實(shí)際深度不可小于設(shè)計(jì)深度。
(12)運(yùn)轉(zhuǎn)管理做好牽伸和加捻卷繞部件的清潔工作。
3 增加棉紗強(qiáng)力的最小值，減小強(qiáng)力波動
提高棉紗強(qiáng)力的最小值，降低單強(qiáng)CV值是一項(xiàng)系統(tǒng)工程。其涉及諸多因素，每個因素均可為一個專題，各個專題均有很多學(xué)術(shù)理論與實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)供我們學(xué)習(xí)交流，下面只將主要因素簡述如下。
3．1配棉與混棉
棉纖維的長度、等級、細(xì)度、強(qiáng)力、成熟度、短絨率、回潮率、疵點(diǎn)等均與棉紗強(qiáng)力有關(guān)。配棉要使各個混棉隊(duì)別的棉纖物理機(jī)械性能起到取長補(bǔ)短的作用。混棉是將各個混棉隊(duì)別的纖維充分混和均勻。棉紗截面內(nèi)有利于棉紗強(qiáng)力的纖維較多則該處強(qiáng)力較大，反之該處強(qiáng)力較小易形成棉紗強(qiáng)力弱環(huán)。配棉接批應(yīng)勤調(diào)少調(diào)，防止混棉的平均物理機(jī)械性能波動造成棉紗強(qiáng)力波動。混棉與配棉同樣重要。應(yīng)注意做好以下幾項(xiàng)工作：棉包排列圖由品質(zhì)管理部門制定并認(rèn)真執(zhí)行；棉包排放直立，削高嵌縫，棉包上層不可放松散纖維，散纖嵌縫；回花經(jīng)打包后以排包圖排放；棉包底層不可因部分棉包用完露地，就將其余尚未用完的棉包均勻分散塞入棉包間縫中。
3．2 開清棉
開清棉將棉塊處理為較小的棉束，為梳棉將棉束分梳成單纖維創(chuàng)造良好條件，應(yīng)注意防止損傷纖維和增多棉結(jié)；開清棉除雜以重、大雜質(zhì)為主，但注意防止雜質(zhì)破碎給梳棉清除細(xì)、輕雜質(zhì)增加難度，應(yīng)早落防碎。開清棉工藝應(yīng)柔和開松、以梳代打，連續(xù)均勻薄喂，提高各單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率，落雜要早落防碎。對于傳統(tǒng)式開清棉機(jī)組要降低棉卷的縱向和橫向不勻率。梳棉機(jī)輸入筵棉與配棉比較，16 mm以下短絨增長率應(yīng)掌握在一1％～+1％，棉結(jié)增長率掌握在80％以下力爭更低。因?yàn)榍迕薰ば蛟斐傻拿藿Y(jié)在梳棉工序經(jīng)梳理可能分解為短絨，給梳棉生條減少短絨工作增加困難。
一般應(yīng)做到：自動抓棉機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率在95％以上；開清棉機(jī)組各單機(jī)聯(lián)動靈敏，成卷機(jī)之前各單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率同上述要求；各棉箱機(jī)械的簾子角釘小可倒鉤，斷釘不可有刀刃口，均棉羅拉或輸棉羅拉不可繞花、返花；各種打手的梳針、鋸片、鋸齒不可倒鉤、繞花、返花；落雜羅柵、塵棒表面光潔、平直，不可掛花、糊塞；輸棉管道內(nèi)表面光潔，不掛、不漏風(fēng)，輸棉氣流通順不堵塞。
3．3 梳棉 ．
梳棉工藝既要將棉束分梳為單纖狀態(tài)、將扭繞亂纖分解或?qū)⒋命c(diǎn)雜質(zhì)從纖維束中分離減少棉結(jié)，又要防止損傷纖維增加短纖，因?yàn)槎汤w將會給棉紗的強(qiáng)力、毛羽、條干、紗疵、棉結(jié)、細(xì)節(jié)與粗節(jié)等造成負(fù)面效應(yīng)。分梳工藝的核心是正確處理好梳理度、梳理強(qiáng)度與轉(zhuǎn)移三者關(guān)系。梳理元件力求做到“七鋒全準(zhǔn)”，即刺輥、刺輥預(yù)分梳板、后同定蓋板、移動蓋板、前固定蓋板、錫林、道夫共七個梳理元件針齒均要鋒利度、平整度、粗糙度、耐磨度優(yōu)良，全部隔距均要準(zhǔn)確。梳理元件的平整度優(yōu)良則是實(shí)施準(zhǔn)確隔距的基礎(chǔ)，梳理元件的鋒利度、粗糙度優(yōu)良是梳理與轉(zhuǎn)移良好的基礎(chǔ)。
刺輥是損傷纖維的主要部位，在“七鋒全準(zhǔn)”工作到位，實(shí)施錫林刺輥大速比、增轉(zhuǎn)移工藝，實(shí)施錫林移動蓋板“緊隔距、強(qiáng)分梳”工藝前提下，可在降低梳棉短絨增量，提高成紗強(qiáng)力方面收到良好的效果。例如：在配棉16 mm以下短絨率為12．7％條件下，將錫林與刺輥線速比由2．3：1提高到2．5：l，刺輥與給棉板隔距由0．46 mm加大到0．52 mm，結(jié)果使生條短絨率由17．5％降為15．8％、精梳條短絨率由8．14％降為6．62％、粗紗12．5 mm以下短絨率由3．65％降為3．39％。細(xì)紗14．6 tex紗條干CV由13．51％降為1 3．29％；細(xì)紗18．2 tex條干CV由12．20％降為12．10％，強(qiáng)力由272．3 cN提高為276．7 cN。
梳棉工序還應(yīng)注意做好以下幾項(xiàng)管理工作：對梳理元件的包卷、使用情況、梳棉機(jī)加工纖維數(shù)量做好原始記錄，為適時更換梳理元件提供依據(jù)；定期檢測梳理元件的“七鋒全準(zhǔn)”并做好記錄；做好梳理元件同磨及回磨質(zhì)量記錄；定期測試同臺機(jī)后輸入棉層和生條短絨率、棉結(jié)雜質(zhì)、生條重量，經(jīng)統(tǒng)計(jì)分析對落后機(jī)臺進(jìn)行檢修；生條比混棉短纖增加率掌握在3％～5％；加強(qiáng)運(yùn)轉(zhuǎn)管理，提高擋車工操作水平，正確使用設(shè)備，防止軋傷針。
3．4 并條
并條工序是提高纖維伸直平行度，保證細(xì)紗正常牽伸，提高成紗強(qiáng)力的重要工序。對細(xì)紗重量不勻率及形成長片段細(xì)節(jié)弱環(huán)都有較大的影響。主要抓好以下幾項(xiàng)技術(shù)措施：
(1)對生條重量波動較大的品種，并條并合數(shù)可由6×8改為8×8。提高并合效果，改善末并重量不勻率。
(2)降低熟條重量CV值。一是重視生條重量的控制；二是適當(dāng)增加半熟條重量檢驗(yàn)次數(shù)；三是運(yùn)轉(zhuǎn)三班每班檢驗(yàn)三次重量，以每次重量CV進(jìn)行控制；四是重量CV超標(biāo)時及時進(jìn)行追蹤分析，分清是輸入棉條重量差異偏高造成，還是膠輥或加壓機(jī)構(gòu)、斷條或缺條自停機(jī)構(gòu)、牽伸機(jī)構(gòu)吸塵吸風(fēng)太大并不穩(wěn)定等缺陷所造成，要有針對性地采取措施；五是溫濕度控制穩(wěn)定。
(3)防止由并條工序不良因素造成細(xì)紗長細(xì)節(jié)。紡出熟條經(jīng)過粗紗約7．5倍牽伸、細(xì)紗約40倍牽伸共300倍總牽伸造成細(xì)紗長細(xì)節(jié)的缺陷在粗紗、細(xì)紗工序是無法解決的，因此，并條工序應(yīng)在消滅長細(xì)節(jié)的前提下降低熟條條干CV。這涉及工藝設(shè)計(jì)是否合理、牽伸元件與加壓機(jī)構(gòu)是否正常、運(yùn)轉(zhuǎn)管理與機(jī)臺清整潔是否良好等。
(4)合理配置牽伸工藝，提高纖維伸直度、平行度。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)：頭并后區(qū)牽伸為1．75倍、前區(qū)牽伸在3．5倍以內(nèi)，末并后區(qū)牽伸為1．25倍左，相應(yīng)前區(qū)牽伸為6．5倍至7倍，使進(jìn)入前區(qū)纖維數(shù)量增加由此牽伸力增加。特別注意：前膠輥握持力是否大于牽伸力，防止因握持力的最小值大于或等于牽伸力的最大值的臨界狀態(tài)。當(dāng)機(jī)后輸入棉條的重量或狀態(tài)結(jié)構(gòu)發(fā)生波動造成細(xì)紗產(chǎn)生長細(xì)節(jié)和長粗節(jié)紗疵時，可適當(dāng)放大后區(qū)牽伸倍數(shù)或羅拉隔距，這是降低牽伸力的消極方法，有條件的可采用增加握持力的積極方法更加合理。
(5)消除并條機(jī)械波。并條工序的機(jī)械波，不一定會明顯惡化細(xì)紗條干CV，但經(jīng)各工序高倍牽伸后會形成長片段的粗細(xì)節(jié)。如果在棉紗重量偏輕紗段又與條干不勻的細(xì)節(jié)重疊將使棉紗強(qiáng)力下降出現(xiàn)強(qiáng)力弱環(huán)。因此，一定要杜絕熟條發(fā)生機(jī)械波。
此外，還應(yīng)注意做好以下幾項(xiàng)管理工作：定期檢校斷條缺條自停機(jī)構(gòu)的靈敏度，擋車工發(fā)現(xiàn)缺條靈敏度小良應(yīng)及時維修；加強(qiáng)運(yùn)轉(zhuǎn)管理，提高擋車工操作水平，嚴(yán)禁搭條，防止棉條包卷不良、輸入棉條交叉重疊，對輸出輕條等疵品清除干凈，保持機(jī)臺整潔杜絕積花附入棉條；每天或每班測全部機(jī)臺熟條條干CV，對機(jī)械波和條干CV惡化機(jī)臺應(yīng)及時維修，對常發(fā)這類缺點(diǎn)的機(jī)件、工藝等問題應(yīng)研究改進(jìn)；嚴(yán)禁擋車工用刀割傷膠輥、處理不當(dāng)軋傷膠輥，專人定期檢查膠輥與軸承的運(yùn)行狀態(tài)，運(yùn)轉(zhuǎn)擋車工定期可用防繞專用清洗劑擦除膠輥表面棉蠟熔化油污。
3．5 粗紗
粗紗質(zhì)量對細(xì)紗質(zhì)量有著直接的影響。應(yīng)通過工藝優(yōu)選合理配置粗紗牽伸工藝，盡可能降低粗紗條干CV和重量不勻率，為細(xì)紗改善條干，提高強(qiáng)力創(chuàng)造良好的條件。
粗紗捻系數(shù)與細(xì)紗質(zhì)量和工藝參數(shù)配置密切相關(guān)。適當(dāng)增加粗紗捻系數(shù)，有利于細(xì)紗牽伸區(qū)中纖維的控制改善成紗條干，防止粗紗退繞過程中因意外牽伸形成細(xì)節(jié)。但過高的捻系數(shù)往往會造成細(xì)紗牽伸不良，出現(xiàn)粗細(xì)節(jié)增加，甚至牽伸不開，造成大量斷頭的問題。實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)綜合考慮粗紗定量、纖維狀況、細(xì)紗牽伸機(jī)構(gòu)性能及牽伸工藝參數(shù)等因素合理配置。
應(yīng)通過周期性檢測加強(qiáng)對粗紗機(jī)械波的監(jiān)控，對產(chǎn)生危害較大機(jī)械波的落后錠子和機(jī)臺要及時組織檢修予以消除。粗紗捻度較少須條纖維間抱合較松，要重視假捻器的作用。防止粗紗通道不光潔、集合器狀態(tài)不良等因素造成纖維結(jié)構(gòu)不良，影響細(xì)紗牽伸，增加成紗細(xì)節(jié)。
粗紗伸長率不僅會影響粗紗條干及重量不勻率，對細(xì)紗重量不勻率、條干及強(qiáng)力不勻率也有較大的影響。要努力降低粗紗伸長率并嚴(yán)格控制粗紗前后排、大小紗以及錠間伸長率的差異。同時注意降低機(jī)后熟條在高架導(dǎo)條上的意外牽伸。要確保粗紗機(jī)防細(xì)節(jié)裝置工作正常，杜絕粗紗機(jī)開關(guān)車細(xì)節(jié)對細(xì)紗斷頭的影響。
3．6 細(xì)紗
細(xì)紗的強(qiáng)力CV與條干CV和紗疵、捻度CV、加捻過程捻度向上傳遞在紡紗段的“捻陷”有著密切的關(guān)系。降低細(xì)紗強(qiáng)力CV主要應(yīng)從以下幾方面人手。
(1)改善棉紗條干均勻度、減少紗疵。當(dāng)前，采用高彈性低硬度膠輥是改善成紗質(zhì)量的一條重要途徑，經(jīng)試驗(yàn)研究，在針織紗牽伸工藝中、采用高彈性低硬度耐高壓表面免(淡)處理鋁管膠輥并實(shí)施重加壓工藝，并與中上膠輥、新型下銷等工藝技術(shù)相結(jié)合，能進(jìn)一步明顯改善條干、降低紗疵。例如：wRC-0865型膠輥(試驗(yàn)代號)，配置175N／雙錠的較重加壓，配合采用短平臺高拱弧新型下銷，穩(wěn)定性高、吸震性較好的氣壓加壓V形牽伸機(jī)構(gòu)，粗紗捻系數(shù)117，后區(qū)牽伸1．214倍、后區(qū)握持距長度64 mm、鉗口隔距2．6 mm。經(jīng)測試，CJ 18．2 tex紗的條干CV 11．20％，細(xì)節(jié)0．13個／km，粗節(jié)6．3個／km，棉結(jié)26．2個／km，各項(xiàng)數(shù)值均優(yōu)于烏斯特2001公報(bào)5％的上限水平。
(2)降低捻度CV。紗的強(qiáng)力CV與捻度CV關(guān)系密切。強(qiáng)捻與弱捻都會造成強(qiáng)力弱環(huán)。前述有關(guān)錠子系統(tǒng)造成紡紗張力波動的因素，同時也會造成紗的捻度波動。有關(guān)技術(shù)措施已作詳細(xì)敘述，此處不再贅述。
(3)減輕阻捻和捻陷作用。由于捻度白鋼絲圈向上傳遞存在滯后現(xiàn)象，捻度白鋼絲圈向前羅拉鉗口逐漸減少。在導(dǎo)紗鉤處輸送棉紗向下而捻度反向向上傳遞，又因?qū)Ъ嗐^的摩擦阻力產(chǎn)生阻捻作用，自導(dǎo)紗鉤向上至前羅拉鉗口因阻捻作用使紡紗段捻度逐步減少。靠近前羅拉鉗口區(qū)段又因紗條存在包圍弧形成弱捻區(qū)，在前羅拉鉗口處捻度趨于零形成捻陷。紗條動態(tài)強(qiáng)力在靠近前羅拉弱捻區(qū)最薄弱，紡紗強(qiáng)力只有單紗強(qiáng)力的1／4左右。此處最易造成斷頭即通常稱上部斷頭，為了減少上部斷頭必須設(shè)法將阻捻和捻陷作用降低到最小。其措施一是提高錠子、鋼領(lǐng)、導(dǎo)紗鉤垂吊三中心精度，使捻度向上傳遞效率增大，二是將前膠輥前移量適當(dāng)增大，使紗條在前羅拉的包圍弧減少，三是使用小直徑小圈形光滑耐磨導(dǎo)紗鉤。
此外，還應(yīng)防止因粗紗吊錠回轉(zhuǎn)小靈活，導(dǎo)紗桿不光潔、不平直，導(dǎo)紗喇叭頭表面不光潔造成粗紗退繞產(chǎn)生意外牽伸；要防止導(dǎo)紗喇叭頭積聚纖維使粗紗通過產(chǎn)生意外牽伸；前、中、后三列羅拉偏彎，前、中、后膠輥偏心、軸承磨損以及軸芯未被握緊，三列羅拉軸承磨損、軸承外殼與支承座之間空隙經(jīng)加壓后羅拉呈彎曲狀回轉(zhuǎn)，這類缺陷均會惡化條干CV和增多細(xì)節(jié)。如果是前羅拉部件缺陷會產(chǎn)生短細(xì)節(jié)，是中或后羅拉部件缺陷經(jīng)牽伸后會產(chǎn)生較長細(xì)節(jié)，因此，要加強(qiáng)對羅拉及膠輥上圈架的周期維修管理，保持良好狀態(tài)。條干CV惡化及出現(xiàn)嚴(yán)重機(jī)械波的錠位要及時追蹤分析與維修。對常規(guī)試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)捻度偏少或強(qiáng)力偏低的錠
子應(yīng)及時維修。
4降低細(xì)紗斷頭的其他工作
降低細(xì)紗斷頭除了主要抓好減少紡紗張力、增大紡紗強(qiáng)力兩個方面的工作外，還應(yīng)注意做到：提高粗紗回潮率到7．5％以上，確保細(xì)紗生產(chǎn)正常，若由此使粗紗生產(chǎn)不正常，應(yīng)從工藝、設(shè)備、運(yùn)轉(zhuǎn)等方面做好工作使其緩解；細(xì)紗相對濕度保持在55％～60％，，使細(xì)紗回潮率略低于粗紗回潮率，粗紗在細(xì)紗處于放濕狀態(tài)；細(xì)紗斷頭吸棉系統(tǒng)良好，斷頭吸棉合格率100％。吸風(fēng)管道不漏風(fēng)、不掛纖、不堵塞、風(fēng)門不漏風(fēng)，真空度良好。吸棉笛管安裝良好，上絨輥回轉(zhuǎn)正常并定期清潔，擋車工及時清理吸棉箱積花；加強(qiáng)運(yùn)轉(zhuǎn)管理，認(rèn)真執(zhí)行操作法，保持機(jī)臺整潔，減少環(huán)境中飛花、短絨、塵雜對細(xì)紗斷頭的影響。
5 結(jié)束語
通過紡紗原理分析認(rèn)為，細(xì)紗斷頭的實(shí)質(zhì)是紡紗張力最大值大于紡紗強(qiáng)力最小值。因此，降低細(xì)紗斷頭主要應(yīng)從降低紡紗張力最大值減小張力波動和提高棉紗強(qiáng)力最小值減小強(qiáng)力波動兩方面采取措施。降低細(xì)紗斷頭是一項(xiàng)涉及面廣、復(fù)雜、細(xì)致而全面的系統(tǒng)工程，與企業(yè)的設(shè)備、工藝、操作、原料及溫濕度等各項(xiàng)基礎(chǔ)管理工作及提高質(zhì)量的各項(xiàng)技術(shù)措施都有著密切的關(guān)系。應(yīng)統(tǒng)籌兼顧、融會貫通，堅(jiān)持一絲不茍、精益求精地做好各項(xiàng)技術(shù)與管理工作，才能收到良好的效果。